Projektvorstellung:

Abfüllanlage für Pilzsoßenflaschen: 24000 Flaschen/Stunde (80-g-Dose mit Ringverschluss)

Die Abfüllanlage umfasst: einen vollautomatischen Depalettierer, ein Magnetbandförderband, eine magnetische Dosenwasch- und -trocknungsanlage, eine Abfüllmaschine, eine Verschließmaschine, eine Reinigungs- und Sprühtrocknungsanlage (Reinwasser), ein Käfigbe- und -entladesystem, einen Sterilisationskessel, eine Reinigungs- und Sprühtrocknungsanlage (zuerst mit alkalischem Wasser, dann mit Reinwasser), eine automatische Käfigbeladungsmaschine, einen AGV-Wagen, eine automatische Käfigentladungsmaschine, eine automatische Etikettiermaschine, einen Tintenstrahldrucker, eine automatische Verschließmaschine, eine vollautomatische Laminieranlage, eine Drehschneckenvorrichtung, eine automatische Auspackmaschine, eine automatische Verpackungsmaschine, eine automatische Verschließmaschine, einen Tintenstrahldrucker, einen Stapler, einen Roboterpalettierer, ein Pufferband usw.

Kurzbeschreibung: Nach dem Entladen durch den Depalettierer werden die Flaschen mittels Magnetförderer und Steigförderer zur Abfüllanlage transportiert, wo sie gewaschen, getrocknet, abgefüllt und verschlossen werden. Anschließend durchlaufen sie das Be- und Entladesystem für die Kisten (die Flaschen gelangen zunächst in den Beladebereich, wo jeweils eine Lage Flaschen und eine Lage Trennwände in die Kisten gelegt werden. Die Kisten werden dann entnommen, per Wagen zum Sterilisationskessel transportiert und anschließend per Wagen zur Kistenentlademaschine befördert, wo jeweils eine Lage Flaschen und eine Trennwand entnommen werden). Nach der Entladung werden die Flaschen in einer Sprühreinigungsanlage gereinigt (zuerst mit alkalischem Wasser, dann mit klarem Wasser), mit Druckluft getrocknet und wieder in Kisten verpackt.

Jede Lage wird mit Trennwänden versehen und vom fahrerlosen Transportsystem (AGV) für 7 Tage ins Zwischenlager befördert. Nach 7 Tagen entnimmt das AGV die Lage automatisch, entlädt die Flaschen mittels einer Käfigentlademaschine und setzt die Trennwände wieder ein. Anschließend transportiert das Förderband die Flaschen zur Etikettiermaschine. Nach dem Etikettieren folgen das Aufsprühen des Codes, das Verschließen der Kartons, das Aufrichten, Verpacken und Versiegeln der Kartons sowie die automatische Palettierung. Nach der Palettierung werden die Kartons manuell mit einem Gabelstapler ins Zwischenlager transportiert.

Vorteile:Die gesamte Produktionslinie ist hochautomatisiert; für die Bereitstellung der Verpackungsmaterialien werden lediglich 5–6 Mitarbeiter benötigt, und die Montage kann überwacht werden. Der Transport der Käfige erfolgt ausschließlich durch fahrerlose Transportsysteme (AGVs). Die Anlagen verfügen über eine Datenschnittstelle und können an das MES-System des Werks angebunden werden. Das Zentrum ist betriebsbereit und in Produktion – ein Paradebeispiel für eine intelligente Fabrik.

Platzsparend, durchdachte Raumaufteilung, ansprechend und großzügig gestaltet, nutzerfreundlich und praktisch.

Durch den modularen Aufbau der gesamten Produktionslinie ist ein schneller Produktionswechsel möglich.